韩智伟（银川东方运输设备有限公司）
摘要：弯管加工工艺是管道输送系统中关键加工工艺之一。在较小的曲率半径下，使弯制成型的（各种角度）弯管能通过规定的容器。所以，对弯制过程中管径的椭圆度有严格的要求，更不允许弯管上有皱折和凹陷。为此，银川东方运输设备有限公司采用了相应的弯管设备，工装模具以及工艺方法，以下就Ф630、Ф76 及Ф108 的弯管工艺简介如下：
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关键词 ：弯管工艺
1 大管径的弯管工艺
管道生产加工的第一种弯管是Ф630 螺旋焊缝管，外径Ф630 壁厚7mm，管线中的曲线部分的曲率半径为R26m，而且要求管子弯曲后的椭圆度不大于6mm，由于管径大、管壁薄（相对），所以弯曲难度较大。因此，弯管工艺是最主要的加工工艺。该公司采用美制PB16-30 型冷弯机与共装模具配合使用来完成这道加工工艺。弯管原理图见图1。
直管在马达绞车的运做下进入冷弯机，先是夹管油缸动作将直管夹紧，定位油缸动作使管同上下模具接触，随后弯曲主油缸向前顶出，使其达到样板规定的要求。
除了采用相应的设备及工装胎具外，在弯制过程中，该公司采用了“接管连续弯曲法”，即：前一根弯制到一定程度后和后一根直管首尾相焊接，再继续向前弯，待又弯到一定程度后，按工程所需角度割去前部已弯好的弧度，将其尾部角和另一根直管首尾相连，之后，再向前弯……如此循环，直至把全部所需的弯管弯完。
采用这种工艺方法既保证弯管的质量又能提高弯管的利用率。但是难免出现皱折和凹陷，须辅以人工修形。
2 小管径的无缝管弯制
该公司最早弯制的小管径无缝管是Ф76×4，主要用于钢样输送系统，曲率半径R=1.5 米，椭圆度要求≤0.8mm。针对这种情况，该公司在PB16-30 的基础上，自制简单的弯管设备，详见图2。弯管设备的动力来自千斤顶，整个设备同管子的接触只有一个着力点和两个支撑点。为避免皱折和凹陷，分别在这三个点安装模具：支撑靠模和顶模（着力模）见图2。
见图3 所示的支撑靠模，因为要弯制Ф76 的管子，所以同管子接触靠模部分也是园弧形，尺寸为R38。两端各加工出一个圆R2的园弧，以避免弯制出的弯管内侧出现皱折和凹陷。
图4 中，靠模的外形尺寸按曲率半径尺寸而定。支撑靠模和顶模同支架用柱销连接，这样使靠模同顶模与钢管全部接触，在千斤顶的作用力情况下产生位移使直管按要求变弯。
弯管的具体加工方法是：首先按要求弯成的角度，确定弯管需要的直管长度，取出直管的长度，在所弯的管线上划出半心线，在沿管子长度方向上取长，通常所取的长度是顶模到靠模的距离，按我们所制的弯管设备尺寸定为250mm；
将直管平放在弯管的支架上（见图2），将顶模对正250mm 点加力，使管子变弯，记住从三个模接触管子到弯好管子千斤顶所移动的位移。再将顶模移到下一个点去顶，按同样的位移去加工。加工完一段用量规卡住，找出具体位置，仅顶一下，或者人工修形。整体通过后，将弯管放到已画好的地样或样板上，看是否符合原角度。如果不符，或大，或小，则角在弯管机上稍顶一遍即可。
采用这种自制弯管机加工弯管，成本低，适用于条件比较差（无电）的情况，在熟练的情况下，生产效率较高。
通过以上几种弯管加工方法，可以看出其原理大致是相同的，区别仅在于力源及模具。当然，使用这种冷弯工艺弯管也有其缺陷，就是有时需要局部整形。总之，随着管道生产的规模不断扩大，该公司也在不断地积累这方面的经验，相信通过今后的不断改进，会日臻完善。
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参考文献：
[1]车明.薄壁管弯曲成形质量分析及工艺参数优化研究[D].哈尔滨理工大学，2014.
[2]樊建军.弯管参数在弯管成形中的理论解析[J].科技信息，2013(06).
[3]Ф600 气力容器式管道输送技术研究.银川起重机器厂.