伍国瑞
（广东新元素板业有限公司）
肖言
实施低碳战略、促进企业持续发展，是广东新元素板业有限公司一直坚持的发展方向。国家绿色建筑行动方案要求以绿色建筑材料为支撑——绿色建筑的绿色程度，很大程度上取决于绿色建材的选用。作为绿色建材品类之一，无石棉纤维增强硅酸钙板冰泥板在生产过程中采取低碳、节能技术措施是体现绿色建材评价标准的重要环节。
无石棉纤维增强硅酸钙板／水泥板（以下简称板材）是采用木质纤维取代石棉纤维作增强材料，其生产工艺中重要的工序是二氧化硅、氧化钙、硅酸盐水泥、木纤维的水化反应过程。期间，由锅炉产生高压蒸汽，板材在蒸压釜中以0.9MPa~ l.lMPa、180。C~190℃的高温、高压完成，生产环节耗能量很高。板材在蒸压完成时蒸压釜排出的热废气（含硫等）污染生产区和工厂周边环境。这种现象在行业中普遍存在。为此，我们近几年逐步研发并实施了节能、减排和消除不良气味等改善环境的技术措施。
1热能的再利用
板材在制造过程的热水化反应程序是根据不同密度板材和硅钙比的变化而设定的。每一蒸压釜的蒸压都经历升温、升压一保温、保压一降温、降压一卸压、排气的过程。企业为适应产能需要而准备多台蒸压釜。板材在蒸压釜中完成水化反应、卸压、排气出釜时，其蒸汽余热是可以利用的。我们的技术措施是：设置分气缸和阀门组装置，将需要排放的蒸汽排向缓充罐中储存再利用，或直接排向已进人板胚、待蒸压的釜中利用其余热升温。
从升温、升压、保压、保温，至卸压、排气、卸板历时20小时，按年产能600万标准平方米规模的生产企业，每年生产280天即每天需5台蒸压釜运作。通常为此产能配备6台釜的企业，可利用1台釜来储存排出的蒸汽。据统计，此节能减排技术革新可获39%的蒸汽重复利用。按实测每台可各节省2.57吨蒸汽。每吨蒸汽燃煤的成本是145元，每釜运作一次可节省373元（2.57 x145元），以年产600万标准平方米规模计算为1333釜／次，每年可节省49.72万元的生产费用。按全国本行业以6亿标准平方米计算，此项节能措施可节省近5000万元成本。按每吨标准煤可产6吨蒸汽计算，每吨蒸汽耗煤167kg，本项技革措施每釜／次可节省2.57吨蒸汽，即每釜／次可节省燃煤428kg，按1333釜，次可节省燃煤570吨／年。
关于二氧化碳的减排，互联网上查得工业锅炉燃烧1吨标准煤会产生2.62吨C02，据此测算本实例可节约燃煤570吨／年，将可减少排放C02 1493吨。按本行业6亿标准平方米总量计算，如都采用此节能措施，将节煤5.7万吨，减少C02排放近15万吨。
此项技改措施被称之为“蒸压工艺余热利用工法”。此工法也适用于所有硅酸盐制品工业中具有蒸压釜设备的企业参照采用，其节能减排效果将更好。
2改善环境的技术措施
在以木纤维素代替石棉纤维生产硅酸钙板／水泥板的生产工艺中，蒸压工序的设备是蒸压釜，板坯在蒸压完成CaO-Si02-H20的水热反应生成托具莫来石等结晶，釜中含有硫化物等高热气体，开釜后排向大气，以6个30m×中2m蒸压釜测算每天排放约300立方米不良气体污染环境，影响员工健康。
为此，我们研发了能够有效处理废气、减少其对大气污染的一种用于消除蒸压产生的不良气体气味的装置。其技术方案是：将需排放的热气体泵送至热交换箱（两级）降温，从而为置于热交换箱中的软水循环盘形管加热（软水供锅炉使用）。随后气体进入水雾脱硫装置，经水雾作用后，进入水帘脱硫塔内的活性碳层过滤水洗后，洁净空气排出，污水则流向沉淀池进行沉淀，其中的硫化钙等固体物进行回收使用，清水则流向清水池进入生产线的“生产用水闭路循环系统”实现水资源的再利用。
我们称本项技术为“用于消除蒸压釜排放的热不良气味装置”，也适用于所有硅酸盐制品工艺或其他工业作为消除热不良气体改善空气环境质量的措施。
3生产用水的循环利用
无石棉纤维增强硅酸钙板／水泥板的生产工艺是湿法生产，其过程需要大量的水为载体，我们为每条生产线建立了生产用水闭路循环系统，让含有纤维和粉状原料的污水进入沉淀罐，将固体物沉降，回到生产线复用，污水溢向清水罐再澄清后，输入至生产线再利用。为了生产用水的平衡调节、设置沉淀池作为缓冲，同时接纳来自不同用水位置的废水进行澄清再利用，做到无生产污水向市政管网排放。
结论
(1)绿色建材生产企业运营过程必须贯彻低碳节能技术路线，并以此作为评价绿色建材条件之_。
(2)前述三项节能减排技术措施的实现，已获国家知识产权局授予的实用新型专利权。
(3)广东新元素板业有限公司的低、中、高密度无石棉纤维增强硅酸钙／水泥板已被广东省科技厅、住建厅列入广东省绿色低碳建筑技术与产品目录，并授予证书。这是政府行政部门对企业节能减排技术成果的肯定。
(4)上述节能减排技术措施并未因投入资金而获得即时盈利效益。尽管产品成本增加，但作为板材生产企业必须投资的项目，是企业的社会责任之一。