朱克军
（平顶山天安煤业股份有限公司田庄选煤厂，河南 平顶山 467013）
摘 要：2008年经济危机以来，大部分煤炭企业面临困境，进入亏损边缘，但田庄选煤厂一只眼睛向外，瞄准先进企业，树立标杆，迎头奋进；一只眼睛向内，苦练内功，依靠完善工艺、技术改造、创新管理，生产成本大幅度降低，精煤优良率100%，成功应对了经济危机，傲立在众多选煤厂之上。本文从效率效益、技术创新、设备管理等三个方面系统分析了该厂做法，对选煤行业应对经济危机、攻坚克难提供一定借鉴意义。
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关键词 ：企业；逆势；应对；之谜
中图分类号：F275 文献标志码：A 文章编号：1000-8772（2015）22-0080-02
1 前言
平顶山天安煤业股份有限公司田庄选煤厂（以下简称田庄选煤厂），是新中国建设的第一座全重介选煤厂，采用块煤由斜轮重介分选、末煤由重介旋流器分选、粗煤泥由干扰床分选、煤泥由浮选机分选的四级分选工艺。“天喜”牌精煤产品具有低灰、低硫、高发热量、粘结性好、质量稳定等特点。
近年来，随着新型选煤厂的建立，工艺、规模远远领先，该厂排名逐渐落后。2008年金融危机后，特别是随着煤炭形势日益严峻，田庄选煤厂审时度势，扬长避短，奋起直追，以“抓安全、稳质量、提效率、降成本、惠民生、促和谐”为主线，不断优化生产工艺，大力进行技术改造，提升设备管理水平，努力增收节支，开创了企业崭新局面。
2 做足提效率增效益文章，最大限度降低生产投入成本
效率、效益是企业发展的生命线，也是企业核心竞争力的具体体现。近年来，面对企业外部低迷的煤炭形势，该厂围绕提质增效，转变生产组织观念，强化效率效益意识，认真挖潜增效、节支降耗。
2.1加强翻车管理，提高翻车效率。该厂从原煤调入第一个环节入手，强化翻车组织管理，加快装翻车速度，严控原煤翻车影响时间。原煤系统各工作岗位以原煤操纵台为中心，密切关注设备运行状态，以及翻车机缓冲仓内存煤及双联、机尾溜槽煤量，及时传递原煤罐存量及原煤翻板情况，加强相互之间配合，准确控制加煤量大小等，保证原煤调入来多少翻多少。设置“竞赛看板”，广泛开展不同班组实践性翻车竞赛活动，激发职工工作热情，提升劳动工效。通过强化管理，开展竞赛，该厂多次创下单班翻车记录，最高达到单班8小时翻车147车。翻车效率的提升，确保了生产的连续稳定性，解决了起停车瞬间带来的设备故障频发、电费增高等问题。
2.2积极协调生产与检修的关系，实现设备经济运行。每日根据原煤调入情况，加强生产与检修的时间协调，利用夜班电费最低时段组织精煤生产，利用电费最高时段组织设备停产检修，削峰填谷有效率稳步提高，多次创下削峰填谷有效率100%的记录。这种削峰填谷式的生产组织既保持了生产连续性，保证了生产规模大幅提升，又很好的降低了电费支出。
2.3坚持质量为本，确保精煤质量合格。在严峻的市场形势下，该厂始终把“稳质量”放在首位。一是优化原有考核办法，提高决定质量的关键指标权重，调动了职工稳定质量的积极性。二是以入仓精煤质量为依据，进一步扩大质量岗位范畴，保证生产各环节都得到有效监督和控制。及时做好岗位间协调和操作调整，采取质量盯岗、质量专项考核、化验监测指导，实现最终入仓精煤稳定。三是坚持每日质量分析会制度，定期分系统、分岗位召开生产系统技术分析会、技术讨论会，总结操作经验，研究分析、解决生产中的质量问题。四是开展“以老带新”，“导师带徒”、“班组间技术交流”活动，加强质量岗位人员培训，持续提升职工的质量意识和操作水平，取得显著效果。该厂销精煤灰分批合格率连年保持100%，赢得用户的信任和好评。
2.4加大精细管理力度，促进精煤产率稳中有升。以“精益求精、吃干榨净”为原则，强化生产过程控制。一是围绕精煤产率最大化，结合煤质变化和生产实际，精确核算块精煤、末精煤、浮选精煤和CSS精煤四种产品最优比例。根据每日大量原煤化验数据报表，建立“基于原煤煤质的理论产率折算模型”，分析每天入洗不同矿别原煤情况下可能的理论精煤产率；同时结合实际生产中块、末、浮即时灰分和各皮带秤数据汇总，经过大量的数据整合和模拟，建立了不同煤质条件下各产品最佳比例核算模型。两模型的建立，一方面能够指导购销部门购入适合入洗并能够实现效益最大化的原煤，另一方面也能够及时指导生产岗位根据煤质变化及时调整操作，实现精煤产率最大化。二是实行车间、当班班组及岗位操作工对于即时精煤产率的三级负责机制，随时关注产率波动情况，杜绝由于操作调整不及时或判断失误造成的产品质量过剩，精煤产率下降。三是坚持开展 “提高精煤产率”劳动竞赛，组织各班质量岗位抓煤、品煤经验交流，提高职工对煤质变化的判断和适应能力。四是加大矸石带煤、中煤损失等副产品指标考核权重，强化“跑煤就是犯罪”意识，提高职工对于副产品指标的重视程度，严格控制块、末、浮、CSS精煤损失。在入洗原煤灰分逐年增高的情况下，该厂精煤产率却逐渐升高，2014年精煤产率同比提升1.87%。
2.5深挖内部潜力，主要生产消耗降至历史新低。加大消耗管理力度，加强设备检修和维护，严格作业规程管理，强化成本考核，精煤生产中所用的介、油、水、电等四大主要消耗稳中有降。特别是介耗方面，重点加强脱介筛、弧形筛检查与维护；加大磁选机清理监控力度；及时清理回收跑、冒介质；稳定块煤、末煤操作比重等措施，介耗首次降到0.5kg/t以下，最低达到0.37kg/t。水耗方面，扩大水系统循环，使宝贵的水资源得以彻底回收利用，真正做到零排放。雨季期间还充分运用雨水创下了生产零补水记录。
3深挖技改潜力，依靠科技力量全力应对经济危机
针对日益严峻的经济形势，田庄选煤厂围绕节支降耗，深挖潜力，从加强技术改造入手，不断改善工艺系统，提高设备单机效率，有效降低生产成本，促进企业安全生产。
3.1依靠科技力量，优化完善工艺。利用国补资金，始终边技改边生产，近年来分别改造了受煤系统、装车系统，新增了粗煤泥分选系统、矸石仓和浓缩车间，安装带式输送机，进一步优化了生产工艺。经过技术改造，该厂生产系统进一步优化、产能大幅度提高，单系统加煤量在900t/h，双系统加煤量达到1515.15t/h，系统运行总体稳定可靠，各项消耗明显降低。
3.2依靠科技力量，挖掘生产潜能。完成干燥新系统改造和调试，实现新老干燥系统顺利对接，消除生产工艺瓶颈，扩大干燥煤泥生产规模，保证了精煤正常生产。改造浮选精煤脱水系统，实现精煤压滤机全自动运行，滤布使用寿命明显延长，吨煤泥处理能力进一步提高，年可节约用电590万度。改造清水泵房，取消生活水池，直通供水、变频运行，年节电5万度。
3.3 依靠科技力量，应对60年一遇的干旱。2014年，针对当地60年一遇的干旱，积极采取“节清水、储雨水、降水压、引中水”措施，月节清水5000m3，年节水费15万元。特别是2014年秋季，该厂抓住雨水较多时机，积极组织雨水回收，连续两月生产补加水为零，创造了两个多月生产零水耗的记录。2014年底，该企业引入中水工程竣工，生产系统首次实现中水补加，告别建厂44年补加清水的历史，年可节约水费56.16万元。
4创新管理模式，精细管理抓潜力，坚持不懈提效益
近年来，该厂转变管理观念，创新管理方式，积极导入设备分级管理模式，提前介入，狠抓维护保养，设备完好率和运行效率明显提升，2014年机电影响时间同比下降30小时25分，降幅66.87%，创下该厂历史最好记录。
4.1转变管理观念，从事后抢修变为事前介入。该厂是连续型生产单位，主要在用设备有551台（套），流水线作业上任何一个管理漏洞都可能影响安全生产，造成部分系统停运，每年都会因重点设备突然发生故障影响生产。该厂经过深入研究，最终认定只有与时俱进抓创新，精细管理抓潜力，坚持不懈提效益才是根本出路。在机电管理上，定时巡检、定期评估、强制维护、计划检修，才能超前防范，从事后救火队似的抢修变为提前介入巡检和维护，减少事故故障率，最大限度发挥设备的潜在效益。
4.2创新管理模式，大胆导入设备分级管理体系。根据设备的动、静态特征，以及在生产系统中的重要程度不同，把设备划分为A、B、C三级。停机可造成全厂停产的关键设备列为A级，停机可影响正常生产的重要设备列为B级，停机对生产不造成影响的一般设备列为C级。在加强C级设备日常管理的同时，管理重点向B级、A级设备倾斜，从设备投入使用直至报废拆除，对设备巡检、性能评估、检修、运行等进行全方位、全过程管理。于2013年开始建立设备分级管理体系，制定《设备分级管理考核办法》，将设备分级管理体系手册、程序、制度、文件要求系统纳入考核，明确管理要求和评分标准，通过以检查促落实，以考核促管理，以奖惩提动力，减少日常检修的盲目性，降低事故抢修频率。一线单位班组在设备性能评估、巡检、检修、配件管理水平等方面明显提高，对机电运行掌控能力不断增强。
4.3建立完善制度，明确机电管理新标准。积极采用PDCA方式（P—计划、D—实施、C—检查、A—持续改进），定期对设备管理进行审核，完善工作标准，先后修订《设备大修管理规定》，使设备大修纳入厂设备分级管理体系。针对快装站、翻车机、45米浓缩机、加压过滤机、干燥机等13台特别重要设备，制定《特A级设备巡检制度》。为督促车间管理人员加强本车间A级设备的巡检质量监督，提高大型设备和A级设备巡检质量，制定《管理人员A级设备巡检要求》和《大修设备巡检管理规定》。为切实发挥设备分级管理绩效工资激励作用，设立考核红线，制定《设备分级管理考核一票否决制度》。为充分发挥设备效能，提高设备单体效率，最大限度实现设备安全、高效、节能生产，制定《节电生产管理规定及考核办法》和《浮选脱水设备及压风机开车规定》。为保证检修质量，制定《检修项目验收制度》。制度的完善，标准的建立，为一线单位和岗位职工操作维护提供了可行性参考，为机电部门检查考核提供了充分依据。
4.4集中优势力量，全力以赴开展技术攻关。解决安全、技术、设备、管理等方面实际问题。如实施压风机余热利用项目，既降低了压风机运行温度，又减少了热力供应，当年节约热力15075吨，热力费同比减少支出256万元、LED节能灯项目不仅解决线路老化问题，还改善了厂房照明，当年节约电力136万千瓦时，节约支出140万元。实现进口路德维奇分级筛弹簧国产化，单价下降近6000元。测绘重调机传动轴，打破厂家壁垒，单价下降4000多元，实现低价外购。破解进口设备仪表控制程序，摆脱进口装置的束缚，单价下降10000元，大大降低了采购成本。
三项措施的实施，不仅使设备处于良好运行状态，机电影响时间大幅度下降，还为该厂安全生产打牢了基础，介、油、电、水等四大消耗指标连创新低，2014年，分别达到介耗0.53kg/t，油耗0.49kg/t，水耗0.047m3/t，电耗8.37kwh/t最低月份实现水耗为零（充分利用雨水选煤），介耗0.37kg/t，油耗0.35kg/t，电耗5.69kwh/t，在全国选煤行业处于领先水平。其他生产数据屡创历史新高，吨精煤加工费已由2010年的92.34元下降至62元，在严峻的经济形势下实现了“逆市飘红”。
（责任编辑：陈丽敏）