郭文峰1 丁道正1 朱宝立2*
1.宜兴市疾病预防控制中心，江苏宜兴 214206；2.江苏省疾病预防控制中心，江苏南京 210028
[摘要] 采用现场职业卫生调查法、检验检测法分析稀土氧化物技改项目中存在的职业病危害因素及危害程度，评价职业病危害防护效果。结果显示该项目职业病防护措施基本有效，但需进一步完善防尘措施，加强职业病危害的合同告知、个体防护用品的使用监管和应急处理能力的提高。
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关键词 ] 稀土氧化物；职业病危害；控制效果评价
[中图分类号] R13 [文献标识码] A [文章编号] 1672-5654（2014）12（c）-0043-04
为更好的保护劳动者在职业活动中的健康，全面了解某稀土氧化物生产企业在生产过程中存在的职业病危害因素种类、产生环节，检测主要职业病危害因素的浓度或强度，评价职业病危害因素的危害程度及职业病危害防护措施的防护效果。
1内容与方法
1.1评价依据
本次控制效果评价以《中华人民共和国职业病防治法》、GBZ/T197-2007《建设项目职业病危害控制效果评价导则》、GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》等法规、标准和规范。
1.2评价内容
本次职业病危害控制效果评价内容主要包括生产工艺及设备布局、建筑卫生学、职业病危害因素和危害程度及对劳动者健康影响、职业病危害防护设施、辅助用室基本卫生要求、应急救援、个人防护用品、职业卫生管理等内容[1-3]。
1.3 研究方法
本次评价采用现场调查法、检验检测法、职业健康检查等方法，对该建设项目中职业病危害因素和控制效果进行评价。
2结果
2.1项目概况
江苏某公司主要生产各种单一稀土氧化物、单一稀土化合物、单一稀土金属、灯用稀土荧光粉、稀土抛光粉等，用于制造科技产品。1999年10月企业投资2980万美元进行技术改造，该项目主要产品为单一稀土氧化物，生产定员370人，一线作业人员272人，其中女工共有66人，生产人员实行三班倒工作制度，每班工作时间为8 h，年运行300 d。2002年12月开始运行，生产运行期间生产设施和设备、公用辅助设施和设备均运行正常，目前生产负荷已达85%以上，2012年10月开展职业病危害控制效果评价工作。
2.2生产工艺流程
该稀土氧化物分离项目分轻稀土氧化物生产线和南方矿稀土氧化物生产线。轻稀土氧化物生产线工艺流程为氯化稀土RECl3·H2O、酸溶、过滤、配料、萃取、沉淀、洗涤、过滤、灼烧、成品包装等环节；南方矿稀土氧化物生产工艺流程为南方矿、酸溶、过滤、配料、萃取、沉淀、洗涤、过滤、灼烧、混料、产品包装等环节。项目酸溶工段需要人工投入稀土原料，液体物料由管道从储罐中泵入；萃取工段为自动化、密闭化生产，工人巡检；沉淀工段需要人工加入纯碱或草酸；焙烧工段工人负责上下料，整个灼烧过程为自动化密闭化、管道化。
2.3产品及原料
该公司产品为稀土单一氧化物，主要原辅材料包括稀土矿原料、盐酸、环烷酸、仲辛醇、草酸、氢氧化钠等，见表1，其中南方矿的主要成分为该公司产品为稀土单一氧化物，主要原辅材料包括稀土矿原料、盐酸、环烷酸、仲辛醇、草酸、氢氧化钠等，见表1，其中南方矿的主要成分为14.0%La2O3、1.85%CeO2 、3.32%Pr6O11、12.43%Nd2O3、4.25%Sm2O3、0.21%Eu2O3、5.62%Gd2O3、0.99%Dy2O3、6.55%Tb4O7、1.35%Ho2O3、4.02%Er2O3、0.63%、Tm2O3、4.17 %Yb2O3、0.56%Lu2O3、40.05%Y2O3。
2.4危害因素的识别与分布
该项目几种稀土氧化物（轻稀土氧化物、南方矿稀土氧化物、氧化钇、氧化钇铕）的生产工艺流程基本一致，只是仅部分工序所用物料不同，可分为酸溶单元、萃取单元、沉淀单元、焙烧单元及其他单元等五个评价单元。该项目主要职业病危害因素为稀土粉尘、氯化氢及盐酸、氢氧化钠、草酸、碳酸钠、臭氧、氧化钙、噪声、高温、工频电场和电离辐射，见表2。
2.5职业病危害检测结果
根据国家职业卫生标准和检验方法，连续3 d对该项目存在的主要职业病危害因素进行了采样和检测。化学有害因素包括稀土粉尘、氧化钙、碳酸钠、草酸、臭氧、氢氧化钠、氯化氢及盐酸，物理因素主要针对噪声、高温、工频电场、辐射监测及个人剂量。
2.5.1 生产性粉尘酸溶工段稀土投料和焙烧工段搅拌倒粉两个岗位粉尘的游离二氧化硅含量均低于<0.2%。表3中检测结果可见，焙烧工段两个稀土粉尘采样点超过职业接触限值，其余各检测岗位所测粉尘浓度。焙烧工段出窑装桶岗位粉尘超标，可能是因为岗位排风罩设计不规范、通风效果欠佳所致。焙烧工段搅拌倒粉岗位粉尘超标可能是因为滚料筒不密封导致粉尘外泄的原因。从表4粉尘分散度检测结果可见，酸溶工段一车间二楼稀土投料岗位的稀土原料粉尘粒径在10 μm以上的占61%，不易被吸入肺中，对人体危害较小；焙烧工段搅拌倒粉岗位的成品稀土粉尘分散度相对较高,粒径在5 μm以下的尘粒所占比例高，粒径小于5 μm的尘粒可随呼吸达呼吸道深部和肺泡，企业需加强该岗位中粉尘出料和称重时工人的个人防护。
2.5.2 化学毒物石灰乳制备岗位检测氧化钙、废水处理岗位检测臭氧、加料岗位检测碳酸钠、沉淀池检测草酸、制水检测氢氧化钠和氯化氢、萃取加料出检测氢氧化钠、酸溶检测氯化氢、萃取车间检测氯化氢，结果表明萃取二车间两个盐酸采样点超过职业接触限值，其余各检测岗位化学毒物浓度均低于国家职业接触限值，萃取二车间盐酸超标可能是因为车间内通风系统故障所致。
2.5.3噪声、工频电场和高温分别在酸溶工段、萃取一车间、沉淀工段、焙烧工段、制水车间、废水处理、配电房检测噪声强度，各岗位等效噪声强度结果均小于85 dB(A)，废水处理离心机岗位为噪声作业岗位。分别在焙烧工段配电房、制水车间配电房、废水处理配电房、厂区配电房检测工频电场强度，所测结果均低于职业接触限值（5kV/m）。依据高温分级管理原则，该项目焙烧车间辊道窑岗位及萃取车间工人主要负责巡检，为Ⅰ级轻劳动；焙烧车间出窑、装桶及沉淀车间装袋需要工人手和臂持续动作并搬运物料，因此为Ⅱ级中等劳动；焙烧车间辊道窑、焙烧车间出窑、焙烧车间搅拌装桶、萃取车间、沉淀车间等岗位的WBGT指数均低于职业卫生接触限值。
2.5.4 电离辐射水样放射性检测包括处理前废水、处理后废水、控制断面水、消减断面水、对照断面水中的总α、总β、铀-238、钍-232、镭-226、钾-40等指标，结果显示企业排放水控制断面水中天然放射性核素铀-238和消减断面水中铀-238、钾-40的含量略高于天然本底水平，其余均在天然本底范围内；排放废水符合GB26451-2011《稀土工业污染物排放标准》污染物排放浓度限值（钍、铀总量0.1mg/L）的要求。
固体样品检测结果显示：①控制断面底泥中天然放射性核素钍-232、消减断面底泥中天然放射性核素铀-238、钍-232、太湖入水口处底泥中钍-232和厂内花坛土中钍-232的含量略高于天然本底水平，其余均在天然本底范围内；②酸溶渣放射性比活度为5.1×105Bq/kg，属低放废物，应入库存放，避免散失，防止对厂内外环境造成放射性污染；中和渣放射性比活度为1.4×104Bq/kg，企业应妥善处置。
外照射γ剂量率结果为：酸溶车间、料储桶区、污水处理车间、萃取二车间门口、萃取二车间、萃取一车间、原料库、仓库、酸溶渣库门口、中和渣库门口、新渣库门口外照射γ剂量率与江苏地区天然本底水平相比较高，厂内其它环境外照射γ剂量率属天然本底水平
20名接触稀土的员工配备了个人剂量片，监测周期为1季度,每年4次。检测结果显示，所有被检测人员的光子辐射个人剂量当量均在GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》规定限值之内。
2.5职业病危害控制效果分析与评价
2.5.1 总体布局厂区功能分区明确，工艺流程顺畅，运输便捷。该地区全年最小频率风向为西南风，项目废水处理中心位于厂区东北侧、办公楼位于厂房的西侧，这种布置不尽合理。项目采用较为成熟的生产工艺，车间根据生产工艺分开布置；设施设备布局合理，且酸溶、沉淀反应釜自带通风系统；萃取装置密闭设置采用机械通风；主要生产设备按序布置在厂房内，不同工序车间相互隔离、又相互衔接。该项目选址和设备布局基本符合GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》和GB 50187-2012《工业企业总平面设计规范》的要求,但总平面布局有一定的不合理之处。
2.5.2防毒措施项目采取多种措施进行毒物的控制。①酸溶车间液体物料如盐酸、氢氧化钠，通过管道自动加料，避免了人工作业可能接触到化学物质的风险；酸溶反应釜上方设有废气吸收塔，填料吸附、碱液喷淋后排空；②萃取车间全自动化、密闭化、管道化生产，物料流量计控制加入。萃取槽先采取水封工艺进行密封，然后槽上方加盖保护罩并设有通风管道，及时将盐酸等无组织废气排放；③沉淀车间液体物料管道进料，沉淀反应釜上方设有通风管道，草酸等废气经填料吸附、碱液喷淋后排空。
2.5.3 防尘措施该项目产尘点主要集中在酸溶车间的稀土矿投料口和焙烧车间下料口装桶、搅拌岗位。酸溶车间稀土矿投料口外未设置局部通风除尘设施，但反应釜内连有通风管道；焙烧车间出窑岗位设有带排风管道的通风罩，可及时将逸散在外的粉尘排出；焙烧车间出窑装桶岗位设有2200型除尘器配备有通风除尘罩，可及时将逸散在外的粉尘排出；搅拌倒料岗位的滚料筒外包有缠绕膜，可防止稀土氧化物产品高速搅拌时造成粉尘外泄；同时滚料筒装有通风管道，另一头接在BL-系列吸尘器上。
2.5.4防噪措施该项目选用了先进、低噪设备，高噪声设备安装了减振底座；在噪声较高的生产车间（萃取车间）设有碳钢塑料结构的办公室，工人除巡检外其余时间在车间办公室工作；合理安排作业时间，酸溶车间投料岗位工人每班工作2.5 h，尽可能减小噪声对工人的危害。
2.5.5防工频电场因工艺需要在许多车间设有配电间（焙烧车间、制水车间、废水处理车间），厂区也设有配电房。该项目选用了密闭化屏蔽效果好的设备且将配电设备隔离设置，以降低设备周围工频电场的强度。
2.5.6防高温该项目高温主要存在于焙烧车间、沉淀车间的滤洗岗位及萃取车间。主要措施有：①焙烧车间的辊道窑设有保温隔热层，可有效地预防高温影响；车间内通过顶部天窗及两侧的门自然通风；出窑岗位设有局部通风罩，并设有可移动风机。②沉淀车间滤洗岗位主要靠车间门、窗自然通风来降低高温对工人的危害；天气炎热时设置可移动风机。③萃取车间主要通过门窗自然通风，工人主要为巡检，尽可能减少高温接触机会。
2.5.7防电离辐射企业对辐射危害产生的工序及环节采用了辐射防护设施。原料和废渣的放射性比活度较高，存放的仓库均有单独设施，平时处于紧锁状态，一般人禁止进入。溶解单元的管道、设备采取密闭化，溶解槽上设置排风管道，保持溶解槽内；溶解槽料位与操作人员之间，保持足够的距离；操作工人佩戴口罩。萃取单元的萃取槽上设置水封装置，萃取槽上设置排风管道，管道采取密闭化、半自动化工艺。废水单元的污水处理均是露天布置，处理池加盖。
2.5.8个人防护措施企业配备了相应的个人防护用品，包括防酸手套、防尘口罩、防噪声耳塞等。但检查发现：①部分工人未按企业规定正确佩戴。萃取车间部分员工没有佩戴耳塞，焙烧工段工人平时佩戴纱布口罩；②部分岗位防护用品配备没有针对性。沉淀车间、废水处理车间混凝剂制备工人未配备防毒口罩，废水处理车间石灰石打碎、离心岗位等噪声作业岗位未配备防噪声耳塞。
2.5.9 应急救援措施公司针对急性中毒和化学灼伤制定应急救援预案，预案包括救援组织、机构和人员职责、应急措施等内容；但未针对辐射事故和高温制定相关应急救援预案。在一车间沉淀、萃取工段；二车间沉淀、萃取工段；三车间沉淀工段均设有急救药箱，在焙烧车间设有洗眼器，但酸溶车间及沉淀车间草酸投料处未设置洗眼冲淋设施。未开展应急救援演练，也未与后援医院签订救援协议。
2.5.10 职业卫生管理措施企业指定管理安全科负责职业卫生工作，设有专职管理人员2名，建立了职业卫生和劳动者职业健康监护档案,制定了职业卫生管理制度，但缺少放射危害防护管理制度。该公司职业病危害因素的告知采取在车间工作场所张贴宣传标语及警示标识等，告知员工存在的危害及防护措施，但在订立劳动合同时没有书面告知劳动者。
2.5.11 职业病危害警示标识设置该项目职业病危害警示标识的设置情况符合《中华人民共和国职业病防治法》、GBZ 158-2003《工作场所职业病危害警示标识》等法律法规的要求。
2.6职业健康监护情况分析与评价
企业建立职业健康监护制度，委托有职业健康检查资质的医疗机构体检工作，结果能及时告知劳动者；并为职工建立了职业健康监护档案。从2011年起，企业每年对职工进行职业健康检查，体检针对的危害因素有其他粉尘、噪声和其他职业病危害因素（盐酸、氢氧化钠、草酸、碳酸钠等）；2011年、2012年分别体检322、334人，体检结果显示均未发现职业禁忌证或疑似职业病；体检项目设置不规范，粉尘作业人员未检查肺功能，放射、酸雾、高温等作业人员体检缺必检项目，易造成部分员工职业相关异常和职业禁忌证情况不能被发现，企业应规范开展职业健康体检。
3结论与建议
该建设项目存在的主要职业病危害因素为稀土粉尘、氯化氢及盐酸、氢氧化钠、草酸、碳酸钠、臭氧、氧化钙、噪声、高温、工频电场和电离辐射，作业场所检测到的浓度或强度除超标点外均低于国家职业卫生标准规定的接触限值，超标点（焙烧工段两个稀土粉尘采样点和萃取二车间两个盐酸采样点）经整改后复测结果也低于国家职业卫生标准规定的接触限值。企业从采取机械化的生产设备，设置整体（萃取线）或局部（焙烧车间）通风排毒、除尘、隔离等方面设施进行职业病危害因素的控制，单独设置了渣库区，集中收贮酸溶渣、中和渣和新渣，防护设施基本符合要求。该建设项目为稀土金属冶炼，属于职业病危害严重的项目，基本具备了职业病防护设施的验收条件。
该项目职业病危害关键控制点为酸溶车间稀土投料岗位、萃取车间巡检岗位、沉淀车间滤洗岗位、焙烧车间装成品、废水处理。焙烧工段、萃取二车间在首次检测时存在超标现象，焙烧车间出窑装桶岗位的排风罩只是用布帘遮挡，应重新设计该岗位的排风罩[4]。企业应进一步规范个人防护用品的配备，监督工人正确佩戴个人防护用品。在酸溶车间及沉淀车间草酸投料处增设洗眼冲淋设施，定期开展应急救援演练。规范开展职业健康检查工作，按要求设置体检项目。
本项目中稀土粉尘的健康危害应高度重视[5]，加强原料和渣库的管理，控制生产过程中放射性危害，跟踪观察稀土元素对职业人群的健康的影响。
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（收稿日期：2014-09-19）
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论文写作技巧——摘要
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